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通钢焦化厂节能进入全国先进行列

  本报讯(程瑞云张丽记者柳青)吨焦耗水从6.32吨下降到3.27吨,比焦化准入条件要求低0.23吨;吨焦工序能耗从124.34千克标准煤下降到81.85千克标准煤,通钢股份公司焦化厂坚持持之以恒的节能理念,使焦化生产的主要指标———工序能耗持续改善,在全国处于先进行列。

  该厂运用系统分析和控制手段,以焦炉管理办法为基础,逐步理顺煤焦生产组织,使各项消耗指标最经济,获得生产组织过程的低成本运行。在项目改造和工艺改进的过程中,不单纯地追求某一技术指标提高,而是综合考虑投入产出的关系,将技术指标的改善与投入相关联,寻求“技术可行,经济上合理”的项目。他们从源头抓起,积极做好洗精煤的接收,严把入厂煤质量关,增加煤的检验频次。对落地煤标准归堆、分类,减少煤的损失浪费,提高煤场的装备水平,规范煤的存放,防止风吹、雨淋造成流失,把库耗降到最低水平。依靠企业内部力量自主创新,研制出一套适合通钢煤质特点的振动筛,使焦炉加煤量明显提高,焦炉单孔产焦量可达到14.30吨。此后,他们又根据化产工艺特点,取消了氨分解装置,实现焦炉煤气两系洗氨,有效提高了化产品回收率。

  从源头上减少资源消耗。该厂不断研究、改进和应用众多节水技术和措施,先后对老化产系统进行改造,提高循环水利用率,实现老粗苯系统循环水闭路循环,每小时可节水400吨;将用过的回收利用,用处理后酚水代替部分工业水进行均合池配水,每小时减少工业水使用量达50多立方米。水资源的有效利用和循环使用,使用水量一再减缩,吨焦耗水大幅下降,全年节约工业水可达500多万吨。为降低耗电量,他们在新、老鼓风机上采用了变频技术,每年可节电150万度。

  来源:吉林日报

 

 
 

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